Автогрейдердин запастык белуктеру учун шофёрдун валы

Driver shaft for Motor Grader spare parts Featured Image

Кыска сүрөттөмө:

Биз кытай брендинин көбүн бере алабыз.SHANTUI мотор грейдери SG16 айдоочу вал，SHANTUI мотор грейдери SG14 айдоочу вал, SHANTUI мотор грейдери SG18 айдоочу вал, SHANTUI автогрейдер SG21 айдоочу вал, SHANTUI мотор грейдери SG24 айдоочу вал, XCMG мотор грейдер GR100, айдоочу вал1, CMXG5 Автогрейдер GR165 Айдоочу вал，XCMG Моторгрейдер GR180 Айдоочу вал, XCMG Моторгрейдер GR215 Айдоочу вал, SEM Моторгрейдер SEM919 Айдоочу вал，SEM Грейдер SEM921 Айдоочу вал, SEM Грейдер SEM917 Айдоочу вал, Motor4LIGONG6U, Грейдер 4180 Айдоочу вал，LIUGONG Моторгрейдер 4200 Айдоочу вал，LIUGONG Моторгрейдер 4215 Айдоочу вал，SANY автогрейдер STG190 Айдоочу вал，SANY автогрейдер STG210 Айдоочу вал，SANY мотор грейдер STG170 Мотор вал, X6MAG Motor Grader X6MAG XZ8180 Айдоочу вал, XGMA Motor Grader XZ8200 Айдоочу вал

Бизге электрондук кат жөнөтүү

Продукт чоо-жайы

Продукт тегдери

Айдоочу вал

Запастык тетиктердин түрлөрү көп болгондуктан, алардын баарын веб-сайтта көрсөтө албайбыз.Сураныч, конкреттүү адамдар үчүн биз менен байланышуудан тартынба.

Артыкчылык

1. Биз силер үчүн оригиналдуу жана сатуудан кийинки өнүмдөрдү да камсыз кылабыз
2. Өндүрүүчүдөн түздөн-түз кардарга чейин, баасын үнөмдөө
3. Кадимки тетиктер үчүн туруктуу запас
4. Time Delivery Time, атаандаштык жеткирүү баасы менен
5. Кесипкөй жана кызматтан кийин өз убагында

Таңгактоо

Картон кутучалар, же кардарлардын суроо-талабы боюнча.

сүрөттөмө

Айдоочу вал курулуш техникасынын шассисинин кыймылдаткыч бөлүгүнүн негизги бөлүктөрүнүн бири болуп саналат.Колдонуу учурунда ал комплекстүү ийилүүгө, буралма жүктөргө жана чоң сокку жүктөргө дуушар болот, бул жарым валдын жогорку чарчоо күчүн, катуулугун жана жакшы эскирүүгө туруктуулугун талап кылат.Жарым валдын кызмат мөөнөтү продукт процессинин долбоорлоо баскычында план жана материалды тандоо менен гана эмес, ошондой эле согуу өндүрүш процесси жана согмалардын сапатын көзөмөлдөө да абдан маанилүү.
Процесстин сапатын талдоо жана өндүрүш процессинде контролдоо чаралары
1 Кесүү процесси
Бланктын сапаты кийинки бекер согуу бланктарынын сапатына таасир этет, ал тургай согууну өлөт.Бланкалоо процессиндеги негизги кемчиликтер төмөнкүдөй.
1) Узундугу толеранттуу эмес.Боюнун узундугу өтө узун же өтө кыска, өтө узун согмалардын өлчөмү жана калдыктары боюнча ашыкча оң болушуна алып келиши мүмкүн, ал эми өтө кыска согмалардын канааттанбай калышына же кичине өлчөмүнө алып келиши мүмкүн.Мунун себеби позицияны аныктоочу тосмо туура эмес орнотулган же бош коюу процессинде жайгаштыруу тосмосу бош же так эмес болушу мүмкүн.
2) Аяккы беттин эңкейиши чоң.Чоң акыркы беттик жантаюу бланктын акыркы бетинин узунунан огуна карата жантайышы белгиленген уруксат берилген мааниден ашканын билдирет.Аяккы беттин эңкейиши өтө чоң болгондо, согуу процессинде бүктөмөлөр пайда болушу мүмкүн.Мунун себеби, тилке бошотуп жатканда кысылган эмес, же тилке араанын тишинин учу анормалдуу эскирген, же тилке араа быччагынын чыңалуусу өтө кичинекей, тилке араа станокунун жетектөөчү колу бирдей эмес болушу мүмкүн. горизонталдык сызык жана башкалар.
3) Соңку бетиндеги бурр.Бар материалды араалоодо, адатта, акыркы тыныгууда бурлар пайда болот.Капкактары бар бланктар ысытылганда жергиликтүү ашыкча ысып кетүүгө жана ашыкча күйүүгө алып келиши мүмкүн, ошондой эле согуу учурунда бүктөлүп, жарылуу оңой.Мунун бир себеби – араа тилкеси эскирип калган, же араа тиштери эскирген, курч эмес, же араанын тиштери сынган;экинчиси — араа линиясынын ылдамдыгы туура коюлган эмес.Жалпысынан алганда, жаңы араа тезирээк болушу мүмкүн, ал эми эски араа диски жайыраак.
4) Соңку бетиндеги жаракалар.Материалдык катуулугу бир калыпта болбогондо жана материалдык бөлүнүү олуттуу болгондо, беттин аягы жаракаларды пайда кылуу оңой.аягы жаракалар менен бланктар үчүн, жаракалар согуу учурунда дагы кеңейет.
Өндүрүштүн сапатын камсыз кылуу үчүн өндүрүш процессинде төмөнкү профилактикалык контролдоо чаралары көрүлгөн: бланкалоонун алдында технологиялык регламентке жана технологиялык карталарга ылайык материалдын маркасын, спецификациясын, санын жана эритүүчү мештин (партиянын) номерин текшериңиз. .Ал эми тегерек болот куймалардын бетинин сапатын текшерүү;бланкалоо согуунун номерине, материалдын маркасына, спецификациясына жана эритүүчү мештин (партиянын) номери боюнча партияларда жүргүзүлөт, ал эми бланкалардын саны бөтөн материалдардын аралашуусуна жол бербөө үчүн жүгүртүүнү көзөмөлдөө картасында көрсөтүлөт;Материалды кесүүдө «биринчи текшерүү», «өзүн-өзү текшерүү» жана «патрулдук текшерүү» системасы катуу киргизилиши керек.Өлчөмдүү толеранттуулук, аягы жантайыңкы жана бланктын акыркы бурр процесстин талаптарына ылайык тез-тез текшерилип турушу керек жана текшерүү квалификациялуу жана продукттун статусу белгиленет.Тартип кийин өзгөртүлүшү мүмкүн;боштоо процессинде, эгерде бланктарда бүктөлүүлөр, тырыктар, четиндеги жаракалар жана башка көрүнгөн кемчиликтер аныкталса, аларды өз убагында жок кылуу үчүн инспекторго же техниктерге билдирүү керек;тазалоочу жер таза болушу керек, ар кандай материалдар жана эритүүчү мештин (партиянын) номери, спецификациялары жана өлчөмдөрү өзүнчө жайгаштырылып, аралашып кетпеш үчүн так белгилениши керек.Материалдык алмаштыруу талап кылынса, материалды алмаштырууга уруксат берүү жол-жоболору так сакталышы керек жана материалдар бекитилгенден кийин гана чыгарылат.
2 Жылытуу процесси.
Жарым шахтадан жасалган өндүрүш процесси эки от менен жылытылат, эркин согуу даярдыгы газ меши менен ысытылат, ал эми калыптуу согуу индукциялык электр меши менен ысытылат, ошондуктан жылытуу ырааттуулугун профилактикалык башкаруу татаалыраак жана татаалыраак;жылытуу сапатын камсыз кылуу үчүн, биз төмөнкү сапат спецификацияларын иштеп чыктык:
Газ плитасы ысытылганда жогорку температуралык зонада материалды түз заряддоого, ал эми жалынды түз бланктын бетине чачууга жол берилбейт;электр мешинде ысытканда бланктын бети май менен булганбашы керек.Жылытуу спецификациялары согуу процессинин тиешелүү эрежелеринин талаптарына ылайык ишке ашырылууга тийиш, ал эми 5-10 даана бланкалардын жылытуу температурасы жылытуу параметрлеринин туруктуу жана ишенимдүү экендигин далилдөө үчүн нөөмөт алдында толук текшерилиши керек.Жабдуулардын жана инструменттердин көйгөйлөрүнөн улам даярды өз убагында жасоо мүмкүн эмес.Аны муздатуу менен же мештен чыгарып иштетсе болот.Түртүлгөн дайындама маркировкаланып, өзүнчө сакталышы керек;бланканы кайра-кайра ысытууга болот, бирок жылытуу саны 3 эседен ашпашы керек.Бланка ысытылганда материалдын температурасы реалдуу убакыт режиминде же инфракызыл термометр менен үзгүлтүксүз көзөмөлдөнүп, жылытуу жазуусу жүргүзүлүшү керек.
3 Биллет жасоо процесси.
Дайдаларды даярдоодо кеңири таралган кемчиликтерге ортоңку бланка таякчасынын ашыкча диаметри же узундугу, беттик балка белгилери жана начар кадам өтүү кирет.Эгерде таякчанын диаметри өтө оң болсо, аны согуу учурунда көңдөйгө салуу кыйынга турат.таяк кичинекей терс болсо, согуу coaxiality улам өлүп согуу учурунда таяк чоң ажырым өтө начар болушу мүмкүн;беттик балка белгилери жана начар кадам өтүү мүмкүн акыркы согуу бетинде чуңкурларга же бүктөлмөлөргө алып келиши мүмкүн.
4 Калып согуу жана кыркуу процесси.
Жарым валды согуу процессиндеги негизги кемчиликтерге бүктөлүү, жетишсиз толтуруу, басымдын төмөн болушу (кагылбашы), туура эмес жайгашуу жана башкалар кирет.
1) Бүктөө.Жарым валдын бүктөлүшү фланецтин акыркы бетинде же тепкич филесинде же фланецтин ортосунда кеңири таралган жана көбүнчө дога сымал же жарым тегерек формада болот.Бүктөөнүн пайда болушу бланктын же ортоңку бланктын сапатына, калыптын конструкциясына, даярдалышына жана майланышына, калыптын жана балканын бекитилишине, согуунун иш жүзүндөгү иштешине байланыштуу.Бүктөлгөн согуу кызыл ысык абалда болгондо, адатта, жылаңач көз менен байкаса болот, бирок ал, адатта, кийинки этапта магниттик бөлүкчөлөрдүн текшерүүсүнөн өтө алат.
2) Жарым-жартылай нааразычылык менен толгон.Жарым валдык согмалардын жарым-жартылай нааразычылыгы негизинен штоктун же фланецтин сырткы тегерек бурчтарында пайда болот, бул тегеректелген бурчтар өтө чоң же өлчөмү талаптарга жооп бербегендиктен көрүнөт.Канааттанбагандык согумдун иште-тилишин кыскартууга алып келет, ал эми олуттуу болгондо кайра иштетуу брак болот.Нааразычылыктын себептери төмөнкүлөр болушу мүмкүн: ортоңку дайындаманын же бланктын конструкциясы негизсиз, анын диаметри же узундугу квалификациялуу эмес;согуу температурасы төмөн, металлдын суюктугу начар;согуучу штамптын майлоосу жетишсиз;калыптын көңдөйүндө оксид шкаласынын топтолушу ж.б.
3) туура эмес жайгаштыруу.Туура эмес тегиздөө – согуунун үстүнкү жарымынын төмөнкү жарымына салыштырмалуу бөлүү бети боюнча жылышы.Туура эмес жайгаштыруу иштетүүнүн позициясына таасирин тийгизет, натыйжада жергиликтүү иштетүүгө жетишсиз.Себептери болушу мүмкүн: балка башы менен жетектөөчү темир жолдун ортосундагы ажырым өтө чоң;согуу өлүп кулпу ажырымдын дизайны негизсиз болуп саналат;калыпты орнотуу жакшы эмес.
5 Кесүү процесси.
Кесүү процессиндеги негизги сапат кемчилиги чоң же бирдей эмес калдык жаркылдоо болуп саналат.Чоң же тегиз эмес калдык жаркылдоо иштетүүнүн жайгашуусуна жана кысылышына таасирин тийгизиши мүмкүн.Жергиликтуу иштетууге мумкунчулуктердун жогорулашынан тышкары, ал ошондой эле иштетууден четтеп кетууге алып келет, ал турсун узгултуксуз кесуу-нун кесепетинен кесууну да алып келиши мумкун.Мунун себеби: кескичтин тешиги, штамптын боштугу туура эмес иштелип чыккан же штамп эскирип, эскирип калган болушу мүмкүн.
Жогоруда айтылган кемчиликтерди болтурбоо жана согуулардын сапатын камсыз кылуу максатында биз алдын алуу жана контролдоо боюнча бир катар иш-чараларды иштеп чыктык жана кабыл алдык: долбоорлоону карап чыгуу жана процессти текшерүү аркылуу тиешелүү бланктын же ортоңку бланктын өлчөмүн аныктоо;калыпты долбоорлоо жана текшерүү стадиясында, кадимки калыптан тышкары, көңдөйдүн жайгашуусуна, көпүрөнүн жана силостун конструкциясынан тышкары, бүктөлүүнүн жана туура эмес жылышуунун алдын алуу үчүн тепкич филелерине жана кулпу боштуктарына өзгөчө көңүл бурулду, процесстин сапатын катуу контролдоо. бланкалоо, жылытуу жана эркин согуу даярдоо, ошондой эле даяр ийри бетине басым.Аяккы беттеги даражалар жана бурлар, ортоңку дайындаманын кадамдык өтүшү, таякчанын узундугу жана материалдын температурасы.